ماشین‌های فرزکاری CNC فلز برای برش، حکاکی و فرزکاری دقیق

آیا در سال ۲۰۲۶، می‌خواهید یک دستگاه فرزکاری-حکاکی CNC فلز برای گسترش کسب و کار خود بشناسید و خریداری کنید؟ این راهنمای خرید، توضیحات مفصلی در مورد جنبه‌های مختلف دستگاه‌های فرزکاری CNC فلز برای فروش، از جمله تعریف، اصول کار، اجزا، زمینه‌های کاربرد، نکات انتخاب، نگهداری و تعمیر و غیره ارائه می‌دهد. چه یک استودیوی کوچک، یک کارخانه فرآوری کوچک، یک استودیوی شخصی، یک آموزشگاه، یک شرکت نوپا، یک علاقه‌مند آماتور، یک مهندس، یک متخصص تولید، یک نماینده، یک توزیع‌کننده یا یک صاحب شرکتی باشید که قصد خرید تجهیزات را دارد، این راهنمای خرید می‌تواند شما را قادر سازد تا درک جامعی از دانش مربوط به چنین دستگاه‌هایی کسب کنید. عملکردهای این نوع دستگاه شامل حکاکی و فرزکاری دقیق، فرزکاری سوراخکاری و قلاویزکاری، برش پرسرعت، سوراخکاری پرسرعت، پخ‌زنی براق، پردازش قالب، پردازش فیکسچر، پردازش ریخته‌گری و پردازش دقیق سطوح منحنی سه‌بعدی می‌شود. فرآیندهای چندگانه را می‌توان به طور کامل در یک دستگاه خودکار کرد. اگر در حال آماده شدن برای ورود به صنعت فرآوری فلزات هستید یا در حال حاضر در این صنعت مشغول به کار هستید، داشتن یک دستگاه فرز CNC فلز دقیق مناسب برای کسب و کار شما بسیار ضروری است. این دستگاه مطمئن‌ترین شریک شما خواهد بود و به کسب و کار شما کمک می‌کند تا به ارتفاعات جدیدی برسد.

دستگاه فرز CNC برای فلز چیست؟

دستگاه حکاکی-فرزکاری فلز CNC (کنترل عددی کامپیوتری) یک ابزار ماشینی با دقت بالا است که توسط برنامه‌های کامپیوتری کنترل می‌شود. این دستگاه پردازش کاملاً خودکار را طبق برنامه‌های پردازش (G-code) نوشته شده توسط تکنسین‌ها انجام می‌دهد. این دستگاه از ابزارهای برش چرخشی با سرعت بالا برای انجام پردازش‌های فیزیکی با دقت و راندمان بالا مانند برش، حکاکی، سوراخکاری، فرزکاری و ضربه زدن روی سطح مواد فلزی استفاده می‌کند. این دستگاه برای پردازش اشکال هندسی پیچیده، الگوهای ظریف یا قطعات و قالب‌های با دقت بالا مناسب است. ویژگی اصلی آن پردازش تماس فیزیکی است که در آن مواد مستقیماً توسط چرخش پرسرعت اسپیندل حکاکی برداشته می‌شوند.

به طور خاص، دستگاه فرز CNC را می‌توان به موارد زیر تقسیم کرد مرکز پردازش فرزکاری فلزات CNC و فرزکاری فلزات با دستگاه CNCاز نظر تعریف، تفاوت زیادی بین این دو دستگاه وجود ندارد. تفاوت اصلی در ساختار طراحی و عملکرد دستگاه‌ها نهفته است. مرکز پردازش فرزکاری فلزات CNC عملکردهای قدرتمندتری دارد و عمدتاً برای برخی از سناریوهای برش سنگین، مانند پردازش قالب‌های بزرگ یا مواد با سختی بالا استفاده می‌شود. به طور کلی، دارای عملکرد تعویض ابزار خودکار ATC است که می‌تواند ابزارها را به طور خودکار برای تکمیل فرآیندهای پیچیده مانند سوراخکاری، سوراخکاری و قلاویزکاری تغییر دهد و ساختار دستگاه نیز قوی‌تر خواهد بود. دستگاه حکاکی دارای ناحیه حکاکی نسبتاً کوچکی است، معمولاً کمتر از 600 میلی‌متر در 900 میلی‌متر، و عمدتاً برای پردازش حکاکی سطوح ظریف استفاده می‌شود. این دستگاه حجم پردازش کمی دارد و اثر پردازش خوبی دارد و برای پردازش قطعات دقیق با اندازه کوچک مانند مهر و موم، نشان و قالب مناسب است.

در مقایسه با روترهای استاندارد CNCیک فرز CNC با ساختار سفت‌تر، قدرت اسپیندل بالاتر و پایداری بیشتر ساخته شده است که آن را برای برش‌های سنگین و تولید صنعتی مناسب می‌کند. این دستگاه به طور گسترده به عنوان یک مرکز ماشینکاری CNC در صنایع تولیدی مدرن مورد استفاده قرار می‌گیرد.

دستگاه فرز CNC چگونه کار می کند؟

1. با استفاده از نرم‌افزار CAD (برای طراحی مدل)، مدل‌های سه‌بعدی یا الگوهای خطی مورد نیاز را در فایل‌های طراحی ایجاد کنید و سپس با استفاده از نرم‌افزار CAM (برای تولید مسیرهای پردازش)، فایل‌های طراحی وارد شده را به مسیرهای اجرایی (G-code) تبدیل کنید. هنگام خروجی گرفتن از مسیرهای حکاکی، باید به تنظیمات پارامترهای مختلف پردازش، مانند برنامه‌ریزی مسیرهای پردازش، سرعت پیشروی و عمق پردازش توجه شود، سپس دستورالعمل‌هایی مانند M-code و F-code برای کنترل دستگاه تولید شود.

2. برنامه NC کامپایل شده از طریق رابط‌های انتقال داده (مانند USB، شبکه محلی و غیره) به سیستم CNC منتقل می‌شود. کنترل‌کننده CNC یک سیستم کامپیوتری است که به طور خاص برای کنترل حرکت ماشین‌های CNC استفاده می‌شود. این کنترل‌کننده دستورالعمل‌های تولید شده توسط نرم‌افزار CAM را دریافت و تجزیه کرده و آنها را به سیگنال‌های الکتریکی قابل فهم برای دستگاه تبدیل می‌کند.

3. اجزای الکتریکی دیجیتال بر اساس سیگنال‌های دریافتی کنترل‌کننده شروع به حرکت و پردازش می‌کنند. مبدل فرکانس، موتور اسپیندل را برای شروع به کار با سرعت مشخص شده کنترل می‌کند، سپس موتور را برای کنترل دقیق سرعت حرکت و موقعیت هر محور (X، Y، Z، A و غیره) و نرخ پیشروی، سرعت پیشروی و عمق برش ابزار، به حرکت در می‌آورد. پیچ‌های ساچمه‌ای، راهنماهای خطی و غیره حرکت چرخشی موتور را به حرکت خطی ابزار تبدیل می‌کنند تا پردازش با دقت بالا تضمین شود. موتورهای اسپیندل پرسرعت، ابزارها (مانند فرزها، مته‌ها، چاقوهای حکاکی و غیره) را برای چرخش با سرعت‌های بالا (6000 تا 36000 دور در دقیقه) به حرکت در می‌آورند تا برش و حکاکی فلز و سایر کارها انجام شود. در عین حال، سیستم خنک‌کننده از طریق خنک‌کننده هوا یا خنک‌کننده مایع (مایع برش) از گرم شدن بیش از حد ابزار و قطعه کار جلوگیری می‌کند. در طول پردازش، پارامترهای پردازش مانند سرعت پردازش و نرخ پیشروی را می‌توان به صورت بلادرنگ با توجه به اثر پردازش تنظیم کرد تا با مواد مختلف و الزامات مختلف پردازش سازگار شود و نتایج پردازش خوب را تضمین کند و از اضافه بار و شکستگی ابزار جلوگیری کند.

اجزای دستگاه فرز CNC فلز

دستگاه فرز فلزی کنترل عددی عمدتاً از سه بخش تشکیل شده است: اجزای سازه ماشین ابزار، سیستم کنترل عددی و سیستم انتقال. در زیر، ترکیب و انواع این سه جزء اصلی را به ترتیب برای مرجع شما معرفی خواهیم کرد.

اجزای سازه ماشین ابزار

در حال حاضر، چهار نوع اصلی از سازه‌های تخت خواب در بازار موجود است، یعنی چدن، ورق فولادی جوش داده شده، سنگ مرمر طبیعی و مواد معدنی. هر نوع سازه تخت خواب ویژگی‌ها و زمینه‌های کاربردی خاص خود را دارد که کمی متفاوت است.

• ساختار چدن: چدن خاکستری یکی از رایج‌ترین مواد مورد استفاده برای تخت‌های ماشین است. با انتخاب مواد چدن خاکستری با کیفیت بالا، ذوب آنها در کوره ذوب و ریختن آنها در قالب‌ها برای ریخته‌گری کلی، می‌توان به مقاومت فشاری بالایی مشابه فولاد دست یافت. با این حال، هنوز هم به 90 روز عملیات پیرسازی نیاز است تا اطمینان حاصل شود که تخت دارای جذب ضربه بالا، استحکام بالا و پایداری بالا است و این امر نه تنها دقت بدنه دستگاه را تضمین می‌کند، بلکه الزامات فرزکاری پرسرعت فلزات را نیز برآورده می‌سازد.

• قاب تخت جوش داده شده با ورق فولادی: قاب تخت جوش داده شده با ورق فولادی سبک وزن است و می‌تواند فشار و کشش زیادی را تحمل کند. فرآیند جوشکاری امکان ساخت قاب تخت با شکل پیچیده را فراهم می‌کند و از طریق عملیات‌هایی مانند تمپر کردن، می‌توان تنش جوشکاری را برای بهبود دقت و پایداری حذف کرد. با این حال، این ماشین ابزار با ساختار جوش داده شده به فناوری جوشکاری بالایی نیاز دارد و به یک کوره تمپرینگ حرفه‌ای در مقیاس بزرگ برای حداقل سه عملیات تمپر کردن و همچنین عملیات پیرسازی ارتعاشی نیاز دارد تا از حذف کامل تنش جوشکاری و دستیابی به بهترین عملکرد اطمینان حاصل شود.

• قاب تخت خواب از سنگ مرمر طبیعی: این نوع قاب تخت از سنگ زنی و فرآوری سنگ مرمر طبیعی ساخته شده است. ضریب انبساط حرارتی بسیار پایینی دارد، تقریباً تحت تأثیر دما قرار نمی‌گیرد، عملکرد عایق خوبی دارد، پایداری بالا، مقاومت در برابر سایش بالا و خاصیت مغناطیسی صفر دارد. با این حال، توانایی کافی برای مقاومت در برابر پیچش، ضربه و فشار ندارد. عمدتاً در تجهیزات اندازه‌گیری و تشخیص دقیق و ماشین‌آلات با دقت بالا استفاده می‌شود.

• قاب تخت معدنی: به عنوان نوع جدیدی از مواد کامپوزیت غیرفلزی، این ماده با رزین اپوکسی به عنوان چسب ساخته می‌شود و ذرات معدنی مانند سنگ کوارتز، سنگریزه، بازالت و سنگ مرمر به عنوان سنگدانه به آن اضافه می‌شود و الیاف سیم فولادی یا سایر نانومواد الیافی برای بهبود ساختار به آن اضافه می‌شود. پس از هم زدن کامل، برای ریخته‌گری در قالب ریخته می‌شود. در طول فرآیند ریخته‌گری، اجزای اتصال سازه باید از قبل در موقعیت‌های تعیین شده جاسازی شوند. از آنجا که این قاب تخت در دمای اتاق ریخته می‌شود، دارای ویژگی‌های عدم وجود تنش داخلی در سازه، ضریب انبساط و انقباض حرارتی کوچک، عملکرد خوب در جذب ضربه، مقاومت خوب در برابر خوردگی و عملکرد عایق خوب است. این ماده به طور گسترده در زمینه ابزار دقیق ماشین استفاده می‌شود.

سیستم NC

برای پردازش فلز، پایداری، قابلیت ضد تداخل و الزامات دقت سیستم کنترل دستگاه نسبتاً بالا است. معمولاً یک سیستم کنترل عددی مستقل اتخاذ می‌شود. در انتخاب مبدل‌های فرکانس و موتورهای محرک، مبدل‌های فرکانس برداری برای کنترل اسپیندل حکاکی انتخاب می‌شوند و سیستم‌های سروو درایو برای کنترل حرکت هر محور استفاده می‌شوند تا عملکرد دستگاه و پایداری فرآیند حکاکی تضمین شود.

• سیستم دسته دار DSP: این سیستم از طریق خطوط سیگنال به ماشین ابزار متصل است و از دسته‌های کنترل برای وارد کردن دستورالعمل‌ها استفاده می‌کند. این سیستم از یک الگوریتم کنترل پیشرفته تطبیقی ​​سرعت رو به جلو استفاده می‌کند و بهینه‌سازی‌های هوشمند مختلفی را برای سرعت برش انجام داده است، مانند پیش‌پردازش چند مرحله‌ای، پردازش مداوم و پرسرعت بخش‌های کوچک خط، شتاب‌دهی و کاهش سرعت منحنی S و غیره. این سیستم می‌تواند به طور خودکار کارآمدترین الگوریتم را برای بهبود کارایی انتخاب کند. علاوه بر این، به رایانه‌های اضافی نیاز ندارد و پایداری آن بالاتر است. این نوع سیستم کنترل عددی به راحتی کار می‌کند، ارزان است، اما عملکرد جامع آن به اندازه سیستم‌های کنترل پنل کامل نیست و برای ماشین‌هایی با عملکردهای ساده مناسب است.

• سیستم پنلی: رابط کاربری آن شهودی است، عملکردها کامل و یکپارچه هستند، پایداری قوی، دقت کنترل خروجی بالا و قابلیت کارکرد آن نسبتاً بالاست. کاربران می‌توانند مستقیماً برنامه را روی پنل تغییر دهند. اما معایب آن عمدتاً در آستانه فنی بالا، هزینه بالای تجهیزات و هزینه بالای یادگیری نهفته است. این دستگاه اغلب در ماشین ابزارهای نسبتاً پیشرفته استفاده می‌شود و برای پردازش محصولات پیچیده مناسب است. برندهای رایج شامل FANUC، SIEMENS، Mitsubishi، Hidahan، Makino، Syntec، VHB، GSK و غیره هستند.

مبدل فرکانس

روش‌های رایج کنترل مبدل‌های فرکانس را می‌توان به دو نوع طبقه‌بندی کرد: کنترل V/F و کنترل برداری. کنترل برداری می‌تواند کنترل و تنظیم گشتاور موتور را انجام دهد؛ در حالی که کنترل V/F فقط می‌تواند با کنترل فرکانس خروجی موتور، تنظیم سرعت را انجام دهد و نمی‌تواند کنترل لحظه‌ای گشتاور خروجی موتور را انجام دهد. برای بارهای گشتاور ثابت، هر دو کنترل V/F و کنترل برداری قابل اجرا هستند، اما در سناریوهای فرآیندی که تنظیم گشتاور خروجی موتور ضروری است، کنترل V/F مناسب نیست و باید به جای آن از کنترل برداری استفاده شود.

• کنترل V/F: این روش عمدتاً برای موتورهای آسنکرون در نظر گرفته شده است. برای اطمینان از اینکه شار مغناطیسی و گشتاور خروجی بدون تغییر باقی می‌مانند، هنگامی که فرکانس موتور تغییر می‌کند، نسبت ولتاژ (V) و فرکانس d (F) باید تقریباً ثابت نگه داشته شود. بنابراین، این روش کنترل نسبت ولتاژ-فرکانس ثابت نامیده می‌شود که همان کنترل V/F است. مزایای کنترل V/F کنترل ساده، عمومیت قوی و قیمت پایین است. عیب آن این است که وقتی یک بار ناگهانی اضافه می‌شود، موتور دچار پدیده پرش گذرا می‌شود که باعث نوسانات گشتاور و سرعت می‌شود. پس از مدتی، تنها می‌تواند تحت یک لغزش بزرگتر به تعادل برسد. کنترل V/F معمولاً در سناریوهایی استفاده می‌شود که الزامات سرعت و دقت خیلی دقیق نیستند یا تغییر بار کم است.

• کنترل برداری: این یک فناوری پیشرفته کنترل موتور است که از اصل کنترل موتورهای DC تقلید می‌کند. با تجزیه و کنترل جریان استاتور موتور AC، تنظیم مستقل گشتاور موتور و شار مغناطیسی را محقق می‌کند و در نتیجه پایداری و دقت کنترل موتور اسپیندل را به طور قابل توجهی بهبود می‌بخشد. کنترل برداری نه تنها امکان تنظیم ولتاژ و فرکانس را فراهم می‌کند، بلکه قابلیت‌های کنترل دقیقی را برای فاز نیز فراهم می‌کند. با توسعه فناوری رایانه و پردازنده‌های سیگنال دیجیتال، فناوری کنترل برداری به طور گسترده در سیستم‌های مختلف تنظیم سرعت فرکانس متغیر با کارایی بالا به کار گرفته شده است. چنین مبدل‌های فرکانسی قیمت‌های نسبتاً بالایی دارند.

موتور سروو درایو

دو سیستم سروو موتور اصلی به طور گسترده در زمینه ماشین‌های حکاکی استفاده می‌شوند: سیستم سروو موتور پالسی و سیستم سروو موتور باس. انتخاب هر یک به الزامات خاص برنامه و پیکربندی تجهیزات بستگی دارد.

• حالت کنترل پالس: حالت کنترل پالس ساده و شهودی است و پیاده‌سازی تابع کنترل موقعیت پایه در آن آسان است. برای برخی از ماشین‌هایی که نیاز به دقت کم دارند، کنترل پالس برای رفع نیازها کافی است. ماشین‌هایی که از کنترل پالس استفاده می‌کنند، هزینه‌های نسبتاً کمتری دارند زیرا به پروتکل‌های ارتباطی پیچیده‌ای نیاز ندارند. این نوع کنترل سروو موتور ساده، ارزان و بسیار سازگار با سیستم‌های CNC است و اغلب در ماشین‌های متوسط ​​تا پایین استفاده می‌شود.

• حالت کنترل اتوبوس: انتقال باس دارای توابع تأیید چک‌سام است. هنگامی که سیستم مختل می‌شود، بدون پرش از مراحل یا عملیات اشتباه، آلارم می‌دهد و موتور را متوقف می‌کند. باس توانایی ضد تداخل قوی دارد. علاوه بر ارسال دستورالعمل‌های کنترلی، می‌تواند پارامترهای موتور مانند سرعت، موقعیت، جریان و ولتاژ را نیز به صورت بلادرنگ مشاهده کند و آنها را به سیستم کنترل بازگرداند تا یک کنترل حلقه بسته کامل سیستم ایجاد شود. کنترل باس معمولاً با پروتکل‌های رایج (CAN، اترنت، Modbus و غیره) ترکیب می‌شود و همه اتصالات را می‌توان تنها با یک کابل شبکه تکمیل کرد. هنگامی که با سروو موتورهای مقدار مطلق جفت می‌شود، نیازی به نگرانی در مورد از دست دادن موقعیت مبدا نیست و پس از هر بار راه‌اندازی، سیستم نیازی به بازگشت به مبدا ندارد. اغلب در ماشین‌های رده بالا با نیازهای بالا برای پایداری و دقت استفاده می‌شود.

دامنه کاربرد ماشین‌های فرز CNC

مواد قابل استفاده: مواد مختلفی را می‌توان با دقت بالا پردازش کرد، از جمله فلزات (مانند فولاد، آهن، فولاد ضد زنگ، مس، آلومینیوم و غیره)، آلیاژها، محصولات فلزی و همچنین سرامیک، گرافیت، پلکسی گلاس، اکریلیک، چوب، باکلیت و مواد مصنوعی.

تکنولوژی پردازش: دستگاه‌های فرزکاری CNC می‌توانند انواع فرآیندهای پیچیده مانند پخ‌زنی براق، حکاکی و فرزکاری ظریف، سوراخکاری پرسرعت، فرزکاری پرسرعت، برش پرسرعت، قالب‌سازی، فیکسچرسازی، پرداخت سطح سه‌بعدی و غیره را برای رفع نیازهای مختلف تولید انجام دهند.

صنایع و محصولات کاربردی: دستگاه فرز CNC به طور گسترده در 5G، 3C، قطعات خودرو، تولید قطعات دقیق، تولید قالب‌های مختلف، تجهیزات پزشکی دقیق، پردازش قطعات دیسکی شکل، پردازش قطعات صفحات کوچک، تولید محصولات پوسته‌ای و سایر صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرد. سناریوهای کاربردی خاص شامل فرزکاری و شیارزنی قطعات آلیاژ آلومینیوم، پردازش مواد سرامیکی، برش پروفیل چرخ آلیاژ آلومینیوم، حکاکی آب‌بند برنجی، پردازش سوراخ دندانه کاربیدی، فرزکاری و حکاکی محصولات اکریلیک، پردازش باکلیت، تولید نقش برجسته مس و آلومینیوم، تولید قالب مهرزنی گرم، فرزکاری قالب فولادی، ساخت فیکسچر و غیره است.

پیشنهاداتی در مورد انتخاب ماشین‌های فرزکاری-حکاکی CNC

انتخاب نوع

دستگاه‌های فرزکاری فلز عمدتاً برای فرزکاری مواد فلزی استفاده می‌شوند و برای قطعات کار با اندازه بزرگتر و نیاز به نیروی برش بالاتر مناسب هستند. دستگاه‌های حکاکی فلز بر روی پردازش‌های ظریف با دقت بالا و اندازه کوچک، مانند حکاکی، پردازش قطعات ریز و غیره تمرکز دارند. اگر به قطعات کوچک با دقت بالا یا الگوهای پیچیده نیاز دارید، ممکن است دستگاه‌های حکاکی برای شما مناسب‌تر باشند. اگر پردازش برش معمولی است، دستگاه‌های فرزکاری CNC ممکن است مناسب‌تر باشند.

مورد/نوع مقایسه	دستگاه CNC حکاکی فلز	دستگاه فرز CNC فلزی
طراحی موقعیت	دقت بالا، مقدار برش کم (پردازش دقیق)	حجم برش زیاد، برش سنگین (خشن کاری)
طراحی سازه	ریخته‌گری یکپارچه، معمولاً با میز متحرک	جنس ضخیم، استحکام فوق‌العاده، مناسب برای برش‌های سنگین
سرعت اسپیندل	بالا (12000-60000 دور در دقیقه)	کم (۵۰۰-۱۵۰۰۰ دور در دقیقه)
ریل‌های راهنما و میله‌های پیچ	راهنماهای خطی دقیق، پیچ‌های لید با دقت بالا با گام کوچک	ریل‌های سخت، پیچ‌هایی با گام بزرگ
موتور درایو	سروو موتور با اینرسی کوچک، سرعت پاسخ سریع، مناسب برای کنترل جابجایی‌های کوچک	سروو موتور پرقدرت، با گشتاور بزرگ
پرداخت سطح	می‌تواند مستقیماً به اثر آینه‌ای (Ra 0.1 ~ 0.8μm) دست یابد.	عموماً Ra 1.6 ~ 3.2μm (پرداخت یا صیقل بعدی لازم است)
عمق برش	کوچک (عمق برش تک تیغه 0.01 تا 0.5 میلی‌متر)	بزرگ (عمق برش تک تیغه ۵ تا ۱۰ میلی‌متر)
برنامه های کاربردی معمولی	برای پردازش قطعات کار کوچکتر (≤600*900mm) استفاده می‌شود. این دستگاهی است که برای پردازش با دقت بالا و ظریف طراحی شده است. معمولاً برای پردازش با حجم برش کوچک و جزئیات پیچیده (مانند قالب‌های دقیق، قطعات محصولات الکترونیکی 3C، برجستگی، پردازش میکرو سوراخ و غیره) استفاده می‌شود.	این دستگاه می‌تواند به طور موثر ماشینکاری خشن، نیمه پرداخت و پرداخت نهایی مواد فلزی را انجام دهد و برای تولید قطعاتی با حجم برش زیاد و الزامات استحکام بالا (مانند قطعات خودرو، قالب‌ها، قطعات سازه‌ای و غیره) مناسب است.
قیمت	2800 USD-14280 USD	7500 USD-52000 USD

انتخاب پیکربندی

مواد پردازش: سختی مواد، توان دستگاه را تعیین می‌کند. برای فلزات نرم (مس، آلومینیوم)، می‌توان اسپیندل‌های زیر ۳.۵KW را انتخاب کرد و سرعت اسپیندل معمولاً (۲۴۰۰۰ RPM) است. کاربید (فولاد، تیتانیوم): سعی کنید اسپیندلی با گشتاور بالا و توان بالا بالای ۳.۵KW انتخاب کنید.

توجه: برای پردازش مواد فولادی ضد زنگ باید از سیستم سیال برش استفاده شود و خنک‌کاری اسپری برای برآورده کردن نیازهای پردازش کافی نیست.

دقت پردازش: اگر دقت مورد نیاز در محدوده ±0.05 میلی‌متر باشد، قیمت مدل مربوطه عموماً ارزان‌تر است. اگر دقت مورد نیاز ±0.01 میلی‌متر باشد، استاندارد پیکربندی کل دستگاه بسیار بالا خواهد بود (برای مثال، توصیه می‌شود برای درجه پیچ، یک پیچ سنگ‌زنی بالاتر از C5 انتخاب کنید) و قیمت بسیار بالاتر خواهد بود. بنابراین، هنگام انتخاب تجهیزات پردازش، باید یک مدل معقول بر اساس نیازهای دقت واقعی خود انتخاب کنید تا از دنبال کردن کورکورانه مدل‌هایی با دقت خیلی بالا که باعث افزایش غیرضروری هزینه می‌شود، جلوگیری شود.

مقیاس تولید: اگر سفارشی‌سازی در تعداد کم باشد، تعویض ابزار دستی کافی است. اگر تولید انبوه باشد، توصیه می‌شود عملکرد تعویض ابزار خودکار را انتخاب کنید.

انتخاب گسترش عملکردی

• چند محوره: چهار محور (محورهای چرخشی) برای حکاکی استوانه‌ای مناسب هستند و پنج محور برای پردازش سطوح منحنی پیچیده مناسب هستند.

• سیستم تعویض خودکار ابزار (ATC): راندمان پردازش فرآیندهای مختلف را بهبود می‌بخشد (ظرفیت خشاب ابزار ۶-۲۴ ابزار).

انتخاب اندازه

• قطعات کوچک (قاب تلفن همراه، جواهرات): ضربه ۳۰۰×۳۰۰ میلی‌متر، دقت موقعیت‌یابی تکرار شونده ≤۰.۰۰۱۵ میلی‌متر.

• قطعات کار متوسط ​​(قالب‌ها، قطعات مکانیکی): کورس 600×900 میلی‌متر، کنترل حلقه بسته با خط‌کش مشبک.

• قطعات بزرگ (قطعات خودرو): ساختار گانتری، کورس حرکتی ≥1500 میلی‌متر، مجهز به عملکرد تعویض ابزار خودکار (ATC).

تعمیر و نگهداری

نگهداری و تعمیر ماشین‌آلات از عوامل بسیار مهمی است که بر دقت پردازش، اثر پردازش و عمر مفید ماشین‌آلات تأثیر می‌گذارد. این امر عمدتاً شامل تمیز کردن روزانه ماشین‌آلات، بررسی منظم مدارهای نفت، گاز و آب و همچنین آزمایش‌ها و تنظیمات دقیق هر شش ماه یا سالی یک بار می‌شود.

تمیز کردن روزانه

محتوای اصلی این مرحله، تمیز کردن بهداشتی است. پوشش‌های محافظ ورق فلزی محیطی را می‌توان مستقیماً با مواد تمیزکننده تمیز کرد، در حالی که پوشش‌های داخلی را می‌توان با تفنگ آب فشار قوی ارائه شده توسط دستگاه تمیز کرد تا باقیمانده‌ها از بین بروند (توجه: لطفاً برای جلوگیری از خوردگی دستگاه از مایع برش استفاده کنید). ابتدا، بقایای فلزی موجود در دستگاه را تمیز کنید. پس از اتمام تمیزکاری، پوشش محافظ دستگاه انتقال را باز کرده و باقیمانده‌های داخل آن را تمیز می‌کنیم. پس از انجام تمیزکاری، روغن را با یک پارچه خشک خشک کنید و لکه‌های روغن روی ورق فلزی داخلی را به آرامی با یک پارچه پاک کنید. پوشش محافظ ریل راهنما باید جداگانه برداشته شود، کاملاً تمیز شود و سپس دوباره نصب شود. استاندارد تمیز کردن دستگاه این است که رنگ رنگ اصلی خود را نشان دهد و فلز بتواند نور را منعکس کند.

بازرسی منظم

بازرسی منظم مدارهای روغن، مدارهای هوا، مدارهای آب و اجزای اصلی دستگاه می‌تواند از بسیاری از خرابی‌های مکانیکی ناشی از نگهداری نامناسب جلوگیری کند و در نتیجه عمر مفید دستگاه و پایداری پردازش روزانه را افزایش دهد.

• مدار روغن: فاصله زمانی تزریق روغن پمپ روغن الکترونیکی را روی یک دقیقه تنظیم کنید تا روغن به سرعت تزریق شود. سپس خروجی‌های روغن را مشاهده کنید تا ببینید آیا روغنی وجود دارد یا خیر. در نهایت، باید دستگاه را روشن کنیم تا وضعیت روغن‌کاری ریل راهنمای پیچ را مشاهده کنیم.

• مدار هوا: عمدتاً رطوبت موجود در مدار هوا را بررسی کنید. مدار هوای دستگاه حکاکی-فرز عمدتاً برای کنترل شیرهای برقی و سیلندرها استفاده می‌شود. اگر آب در مدار هوا وجود داشته باشد، عمر مفید شیرهای برقی و سیلندرها را تا حد زیادی کاهش می‌دهد. باید مرتباً روغن روان‌کننده را به جداکننده آب اضافه کنیم.

• مدار آب: نسبت مایع برش را بررسی کنید. لازم است مایع برش را از قبل مخلوط کرده و سپس آن را در مخزن آب تعبیه شده دستگاه بریزید. بسیاری از مشکلات زنگ زدگی روی میزهای کار و پوشش های محافظ مربوط به نسبت مایع برش است.

• بازرسی اجزای اصلی: بازرسی پیچ، ریل راهنما و یاتاقان‌ها عمدتاً با توجه به وجود صدای غیرعادی در حین کار دستگاه انجام می‌شود. وقتی دقت از حد مجاز خارج شود، می‌توان وجود نقص را نیز تشخیص داد. برای دستگاه‌هایی که دارای عملکرد تعویض ابزار خودکار هستند، سطح محفظه ابزار باید تمیز شود. روغن دنده در جعبه بادامک باید هر پنج سال یکبار تعویض شود. چرخش رو به جلو و معکوس سر ابزار، حرکت بالا و پایین غلاف ابزار و حرکت بازوی مکانیکی را مشاهده کنید. بررسی کنید که آیا خطایی در ارتفاع و زاویه تعویض ابزار محفظه ابزار وجود دارد یا خیر. شفت اصلی را با سرعت بالا بچرخانید تا بررسی کنید که آیا صدای غیرعادی وجود دارد یا خیر. سوراخ مخروطی شفت اصلی را تمیز کنید، میزان انحراف شفت اصلی را بررسی کنید. صفحه فیلتر فن خنک کننده کابینت کنترل را تمیز کنید. به طور کلی، باید ماهی یک بار تمیز شود.

بازرسی دقیق

• تراز بودن: مرحله اصلی، کالیبراسیون مجدد تراز دستگاه است. تمام بازرسی‌های دقیق بعدی بر اساس افقی بودن تجهیزات برای اندازه‌گیری انجام می‌شود. این کالیبراسیون به کالیبراسیون تراز دینامیکی و کالیبراسیون تراز استاتیکی تقسیم می‌شود. سطح استاتیک را روی حالت 0:0 تنظیم کنید و سطح دینامیکی را در محدوده قابل تنظیم به حالت بهینه برسانید. از یک نشانگر عقربه‌ای برای اندازه‌گیری 9 نقطه روی میز کار استفاده کنید تا صافی میز کار را تشخیص دهید. نتیجه تشخیص این 9 نقطه نه تنها نشان‌دهنده صافی میز کار است، بلکه وضعیت سایش ریل‌های راهنما را نیز نشان می‌دهد.

• عمودی بودن: به ترتیب در جهت‌های محور X/Y، محور X/Z و محور Y/Z. محور X/Y را به عنوان مثال در نظر بگیرید. ابتدا محور Y را با یک عقربه عقربه‌ای اندازه‌گیری کرده و آن را طوری تنظیم کنید که افقی باشد. سپس جهت X را با عقربه اندازه‌گیری کرده و داده‌های عقربه‌های چپ و راست را مشاهده کنید. اختلاف بین عقربه‌های چپ و راست، مقدار خطای ۹۰ درجه برای محور X/Y است. همین امر در مورد دو محور دیگر نیز صدق می‌کند.

• دقت اسپیندل: ابتدا، یک میله تشخیص را روی اسپیندل نصب کنید تا میزان انحراف انتهایی میله هسته را اندازه‌گیری کنید. استاندارد برای یک دستگاه جدید این است: برای یک میله تشخیص به طول 300 میلی‌متر، انحراف در انتهایی‌ترین قسمت باید در محدوده 5 میکرومتر باشد. سپس ژنراتورهای جلویی و جانبی میله هسته را اندازه‌گیری کنید. این دقت عمدتاً نشان‌دهنده انحراف بین سرستون و ریل‌های راهنمای محور Z است. اگر انحرافی وجود داشته باشد، عمدتاً ناشی از برخورد دستگاه است.

• دقت تست صفحه دوک نخ ریسی: روی میز کار، با استفاده از یک عقربه مدرج، دایره‌ای رسم کنید و مقادیر اندازه‌گیری را در ۸ نقطه علامت بزنید. این دقت عمدتاً نشان‌دهنده‌ی عمودی بودن کلی محور Z نسبت به محور X/Y است. به‌طورکلی، اگر رد چاقو روی سطح صاف یا تخت وجود داشته باشد، به این معنی است که در دقت خطا وجود دارد.

• واکنش معکوس: بسیاری از مردم در مورد لقی می‌دانند، اما نمی‌دانند چگونه آن را تشخیص دهند. بیایید محور Y را به عنوان مثال در نظر بگیریم. ابتدا، نشانگر عقربه‌ای را به میز کار وصل کنید و اجازه دهید عقربه روی محور فشار دهد. موقعیت دنده را روی X10 تنظیم کنید، عقربه را یک به یک به سمت داخل فشار دهید، چندین شبکه را فشار دهید، سپس یک شبکه را عقب بکشید و خطای بین عقربه و موقعیت قبلی را مشاهده کنید. این مقدار خطا، لقی دستگاه است. پس از اندازه‌گیری مقدار، باید آن را در پارامترهای سیستم کنترل عددی تنظیم کرد. برای دستگاه راهنمای خطی، معمولاً باید در محدوده 5 میکرومتر باشد. اگر خطا خیلی زیاد باشد، بیشتر به دلیل مشکلات میله پیچ و یاتاقان است.

• دقت موقعیت یابی تکرارپذیری: ناهماهنگی مختصات تجهیزات معمولاً ناشی از مشکلات موقعیت‌یابی است. به‌طورکلی، اگر پارامترهای لقی سیستم کنترل عددی با وضعیت واقعی سازگار باشند، هیچ مشکل عمده‌ای در موقعیت‌یابی تکرارپذیر وجود نخواهد داشت. نکته اصلی، ضریب کشیدگی حرارتی میله پیچ است.

دقت فوق باید هر شش ماه یا یک سال یک بار بررسی شود. انحرافات جزئی باید به موقع تنظیم شوند تا از ساییدگی سریع قطعات و تأثیر بر عمر مفید جلوگیری شود.